Alta precisión con aleaciones de zinc.
Zamak es conocido por sus aceros de aleación de alta calidad. La mayoría de sus castings son aleaciones de zinc y magnesio, sin embargo, también se usan algunas aleaciones de alto carbono. Debido a que tienen un punto de fusión más alto que otros metales, las aleaciones de zinc y magnesio se usan con frecuencia para aplicaciones de mecanizado de alto contenido de carbono donde un alto punto de fusión junto con una gran dureza y resistencia al desgaste son esenciales. En la mayoría de los casos, también es necesario reducir la aleación a una temperatura de forja muy baja para apoyar las tensiones causadas por la crianza o la flexión.
En los últimos años, debido a la mayor popularidad de esta aleación, varios procesos han evolucionado para producir el mismo efecto. El más popular de estos se conoce como inyección de Zamak o tratamiento de ZAEP. En este proceso, un espacio en blanco de acero con forma personalizada se calienta en un horno de kayak, luego se enfría en un baño frío. La aleación resultante se presiona desde un dado al final de este segundo proceso. Este segundo proceso, llamado apagado, no es tan simple como suena.
Este segundo método para formar las piezas metálicas hechas de Zamak es mucho más difícil y caro que usar solo el tratamiento de ZAEP. También es considerablemente más costoso, ya que las materias primas deben comprarse, el calor procesado y las máquinas de fundición utilizadas deben ser muy precisas. Sin embargo, el costo adicional resulta en un acabado de mayor calidad que no se puede lograr con inyección de ZAEP o apagar solo. Si sus proyectos deben soportar los rigores del clima extremo u otras tensiones, definitivamente querrá considerar el uso de este método.
Otro tipo de proceso de aleación comúnmente utilizado para construir aviones, helicópteros, botes y automóviles de alta calidad. La fundición a presión de la cámara caliente es un proceso diferente al de la inyección de ZAEP o KAYAK. Este segundo método se usa ampliamente para construir piezas hechas de aleaciones de magnesio. El lanzamiento de las piezas de aleación de zamak utilizando este método es un proceso mucho más rápido que el uso de ambos métodos, ya que requiere solo una pequeña cantidad de calor, tratando los moldes para producir una parte difícil y fuerte.
Este método de producción rápida permite a los fabricantes realizar un gran número de productos idénticos con las mismas especificaciones de fabricación. Esto es ventajoso porque permite un mayor grado de precisión, pero también puede ser desventajoso porque es más costoso usar la fundición de la matriz de cámara caliente que los métodos ZAEP o KAYAK. Los costos más altos se deben al costo del material más alto involucrado, especialmente porque el metal debe calentarse de manera que se pueda inyectar en los moldes. Algunos fabricantes eligen usar una combinación de estos dos procesos para crear una mayor variedad de partes duraderas y resistentes. Luego, pueden usar hojas delgadas de estas aleaciones de magnesio como piezas de fundición de pieles de piel delgada y de pie para producir componentes intrincados.
Hay muchas ventajas para usar aleaciones de zinc en las operaciones de mecanizado, incluidos los costos relativamente bajos asociados con el propio material y los tiempos de respuesta más rápidos cuando se requieren nuevas piezas hechas de estos materiales. Debido a que son más fuertes y se usan resistentes al acero, tienen una mejor resistencia al impacto y son ideales para aplicaciones que requieren una tolerancia sorprendente a altas velocidades y altas temperaturas. Debido a que requieren menos tiempo de procesamiento que el acero estándar, se pueden formar de manera rápida y precisa en piezas o piezas intrincadas. Otra ventaja de usarlas es que pueden soportar un mayor grado de estrés que otros materiales comunes, como el aluminio o el cobre. Debido a que son más ligeros que la mayoría de los materiales y más difíciles que la mayoría de los metales, estas partes se pueden usar en maquinaria donde la fuerza es un factor importante. También se pueden usar para formar herramientas porque sus formas sólidas proporcionan un entorno de trabajo seguro incluso cuando se expone a condiciones extremas.